Apakah tujuan pukulan karbida dan mati?

Pukulan karbida dan matiMemainkan peranan penting dalam proses pemprosesan logam dan membentuk, meningkatkan kecekapan pengeluaran dan kualiti produk, memanjangkan hayat perkhidmatan, menyesuaikan diri dengan pelbagai senario aplikasi, dan meningkatkan ketepatan dan kestabilan proses. Oleh itu, pukulan karbida dan mati telah digunakan secara meluas dan diiktiraf dalam industri pemprosesan logam.

1. Meningkatkan kecekapan pengeluaran dan kualiti produk

Karbida (seperti tungsten carbide) mempunyai kekerasan yang tinggi, rintangan haus yang tinggi dan kestabilan haba yang tinggi, yang membolehkan pukulan karbida dan mati untuk menahan beban tinggi dan operasi stamping berkelajuan tinggi, dengan itu meningkatkan kecekapan pengeluaran dan kualiti produk semasa proses pembentukan logam ia dapat mengekalkan bentuk yang tinggi dan saiz untuk memastikan produk yang dihasilkan untuk memastikan produk yang dihasilkan untuk memastikan produk yang dihasilkan untuk memenuhi keperluan yang dihasilkan.

2. Memperluas hayat perkhidmatan

Kerana sifat bahan karbida yang sangat baik,pukulan karbida dan matiSelalunya mempunyai hayat perkhidmatan yang lebih panjang daripada bahan tradisional seperti keluli. Ini bermakna semasa proses pengeluaran, bilangan penggantian punch dan acuan dapat dikurangkan, kos pengeluaran dikurangkan, dan kestabilan keseluruhan garis pengeluaran diperbaiki.

3. menyesuaikan diri dengan pelbagai senario aplikasi

Pukulan karbida dan mati mempunyai pelbagai kebolehgunaan dan boleh digunakan untuk membuat bahagian logam pelbagai bentuk dan saiz. Mereka bukan sahaja sesuai untuk proses stamping tradisional, tetapi juga untuk proses pembentukan logam lain seperti penyemperitan, lukisan dan lenturan. Di samping itu, ia juga boleh digunakan untuk memproses pelbagai bahan logam, termasuk keluli tahan karat, aloi aluminium, aloi tembaga, dll.

4. Meningkatkan ketepatan dan kestabilan proses

Semasa pemprosesan logam, ketepatan dan kestabilan tinggipukulan karbida dan matimembantu mencapai hasil pemprosesan yang lebih baik. Mereka boleh mengekalkan daya stamping yang stabil dan kelajuan stamping, memastikan ubah bentuk seragam dan ketepatan dimensi yang konsisten bahagian logam semasa proses pembentukan. Ini membantu mengurangkan kadar sekerap dan meningkatkan kadar kelayakan produk.